Più che un’intervista nel senso letterale del termine è una chiacchierata quella fatta con Angelo Bonati, CEO di Officine Panerai e artefice del successo della marca che oggi può vantare un’espansione su scala mondiale, come testimoniano le numerose boutique aperte in molti Paesi, l’ultima delle quali in Sud Africa.

Solo una chiacchierata, si diceva, perché al SIHH i tempi sono serrati e Bonati si deve dividere tra gli affari, le riunioni del Gruppo e la fila di colleghi che desiderano incontrarlo a tu per tu.

Un quarto d’ora il tempo concesso a ciascuno ma, visto che nessun manager delle marche del Gruppo Richemont può fornire i dati forse più interessanti, ovvero quelli relativi alla produzione annuale e al fatturato, anche 15 minuti possono bastare per approfondire la novità più importante di questo inizio d’anno per Officine Panerai: l’apertura della nuova manifattura di Neuchâtel.

Non è stata costruita per produrre più orologi”, afferma subito Bonati, “ma per produrli meglio. Le fabbriche non sono più come un tempo, e se non si innova non si va avanti. Avevamo bisogno di spazi diversi per poter attivare nuovi macchinari e nuove competenze, per esempio quelle dell’ufficio tecnico, dove si impostano e si analizzano tutti i processi produttivi”.

Ma il vecchio stabilimento non era tutto sommato molto vecchio e anche lì i macchinari erano di ultimo tipo. E quindi perché cambiare tutto o quasi?

“Non di ultimo tipo, ma di penultimo”, risponde Bonati, “una macchina a controllo numerico costruita due anni fa è già superata e le nuove non solo fanno lo stesso processo in metà tempo ma consentono ulteriori traguardi per quanto riguarda la precisione delle lavorazioni. Tutto questo vuol dire più qualità finale ma, ribadisco, non un aumento della produzione alla fine dell’anno; infatti le nostre nuove macchine sono dedicate anche a realizzare internamente – come si conviene a una vera manifattura – la quasi assoluta totalità di quella componentistica che prima dovevamo ordinare a fornitori esterni. Per realizzare una cassa la classica sequenza operativa barratrancio-stampaggio è superata grazie ai macchinari moderni, ma questo non vuol dire snaturare il modo di fare un orologio, significa soltanto impiegare una tecnica nuova. Basti pensare a come è cambiato nel tempo il metodo di costruzione di una Ferrari: l’officina rumorosa e fumigante non esiste più e ha lasciato il posto a uno spazio luminoso e lindo come la sala d’aspetto di una clinica, eppure ogni vettura che esce oggi da Maranello è sempre una Ferrari”.

Mentre parla, Bonati accarezza continuamente una cassa in titanio: è quella del modello Lo Scienziato di cui va particolarmente fiero.

Abbiamo raggiunto un nuovo standard di leggerezza e robustezza”, spiega, “e abbiamo applicato per primi una nuova tecnologia. La cassa è ricavata con un procedimento detto Direct Metal Laser Sintering: una sorta di stampaggio in 3D mediante un laser a fibra ottica e impiegando polvere di titanio che viene applicata in diversi strati che poi si fondono solidificandosi. Il risultato è una struttura cava all’interno ma che non ha nulla da invidiare – quanto a impermeabilità, solidità e resistenza a torsioni e tensioni – a una cassa tradizionale, anche perché è rinforzata, sempre al suo interno, da una serie di minuscole nervature. In compenso”, conclude Bonati “ne guadagnano la portabilità e la leggerezza: per esempio, il modello Lo Scienziato in ceramica pesa 250 grammi mentre il nuovo in titanio al laser solo 98; tuttavia, a onor del vero, debbo anche dire che questo tipo di cassa è uno dei pochi elementi che non vengono realizzati in casa. Almeno per ora!”.